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扬州机械厂浅谈如何监控cnc加工过程
- 2021-04-06-

随着21世纪的发展,对不同规格的铝制零件的要求越来越严格,包括对其精度的严格控制。但是,它会被许多数控加工人员所忽略,这会影响铝制零件的精度并造成很大的损失。对准工件并调试程序后,可以进入自动处理阶段。在自动加工过程中,操作员必须监控切割过程,以防止异常切割导致工件质量问题和其他事件。关于铝零件加工,我们扬州机械厂加工操作员需要调整程序,然后使其进入自动加工阶段。


在cnc加工阶段进行常规监控以避免损坏工件,这在四个方面特别体现出来:

1.监视已移除工件表面上的剩余原材料:

当我们数控加工铝制零件时,我们需要控制切割量,并根据预定的切割路径根据工具自动切割。此时,操作人员应注意通过切削负荷表查询自动加工过程中切削负荷的变化,根据刀具的负荷能力调整切削量,并发挥机床的最大功率。

2.跟踪cnc的加工和切削运动:

一般来说,物体的切割运动是稳定,连续且轻巧的,这意味着CNC加工机床非常稳定。切削过程后,当工件上有硬斑,刀具磨损或刀具夹紧时,切削过程将变得不稳定,并会产生不稳定的因素。

工具和工件会相互碰撞,因此机床性能会很好。此时,应及时调整切割量和切割条件。当调整效果不明显时,应暂停机床检查工具和工件的状态。

3.检查铝零件数控加工的标准和质量:

通常,我们注意铝制零件的切割速度,并且进给速度足够大。此时,我们应注意累积边缘对处理外观的影响。关于型腔加工,还应注意过度切削和切角。关于上述问题的处理,其一是要注意调整切削液的喷射位置,以使加工面的时间处于冷却状态。另一个是要注意工件加工表面的质量,并通过调整切削量来尽可能避免质量变化。如果设置仍然没有明显效果,则应关闭机器以检查原始程序是否合理。暂停或停止检查时,应特别注意工具的位置。如果刀具在切削过程中停止,则主轴突然停止,这将在工件表面造成刀痕。通常,在不再处于切削状态时考虑停止使用该工具。

4.数控加工过程中的刀具质量监督:

通常,在自动加工和切割过程中,除了动态和静态监视,切割时间控制,切割期间的停顿检查以及工件外观分析等方法外。另外,控制切削工具的质量以防止切削工具及时加工并影响铝加工的质量。